Attribution-NonCommercial 4.0 International (CC BY-NC 4.0)Arango Paternina, Hugo JavierMeléndez Reyes, Ángel ManuelGarcía Villamizar, Yajaira2024-03-0320162024-03-0320162016https://noesis.uis.edu.co/handle/20.500.14071/34916Con el fin de determinar si el proceso de concentración magnética de baja intensidad es viable para procesar los finos producidos en el proceso de producción de ferroníquel en Cerro Matoso S.A., y de esta manera incrementar la producción y disminuir problemas operacionales se mezcló el mineral fino con 3% y 5% de grafito pulverizado (carbono fijo de 96.5%) y se sometió al proceso de calcinación-reducción en un analizador termogravimétrico, adicional a esto se calcinó una mezcla de mineral fino con 10% de carbón (carbono fijo de 40%) en un horno de tipo rotatorio, con atmósfera reductora, alcanzando temperaturas de 1000°C, con diferentes tiempos de residencia, con el fin de lograr la reducción parcial de los óxidos de hierro y níquel presentes en el mineral. Posteriormente, la calcina obtenida por ambos métodos de calcinación se sometió a un proceso de separación magnética en medio húmedo, con un separador de baja intensidad. Se utilizó la intensidad máxima de campo magnético con diferentes tiempos de residencia del material en el separador; se cuantificó el material recuperado en cada ensayo para hallar los índices de concentración y recuperación de masa de níquel. En los procesos de concentración de mineral, se obtuvo que el punto óptimo se consigue cuando se tiene el mayor nivel de concentración junto con la mayor recuperación de masa del elemento concentrado; en este caso, se encontró que el mejor resultado se obtuvo calcinando los finos en el horno rotatorio con atmósfera reductora en una curva de calentamiento a 1000ºC durante dos horas y media, para un tiempo de residencia en el separador de 10 minutos, bajo estas condiciones se consiguió un 15 % de enriquecimiento de Ni y 91% de recuperación de masa de Ni.application/pdfspahttp://creativecommons.org/licenses/by/4.0/Calcinación ReductoraConcentración Magnética De Baja IntensidadLey De MineralNivel De ConcentraciónRecuperación De Masa.Universidad Industrial de SantanderTesis/Trabajo de grado - Monografía - PregradoUniversidad Industrial de Santanderhttps://noesis.uis.edu.coIn order to determine if a low intensity magnetic concentration process is viable to upgrade the Ni-bearing fines produced in the production process of ferronickel in Cerro Matoso S.A. (CMSA)thereby increasing the production and diminishing operational problems. In order to achieve partial reduction of iron oxides and nickel present in the mineralfine ore (nickel bearing fines) was mixed with 3% and 5% of pulverized graphite (fixed carbon 96.5%) and subjected to calcination-reduction process on a thermogravimetric analyzer. In additionfine ore was calcined with 10% of pulverized coal (40% fixed carbon) in a furnacewith reducing atmosphere reaching temperatures of 1000 °C and with different residence times. Subsequentlythe calcine obtained with both calcination methods was subjected to wet magnetic separation process using a low magnetic intensity device. Maximum magnetic field strength was used with different residence times of the material in the separator. The material recovered from each test was quantifiedto find the concentration indices and nickel mass recovery. In the process of mineral concentration the optimum point was achieved when a high level of concentration (grade up) is reachedalong with most of the concentrate mass recovery element. In this caseit was found that the best result was obtained by calcining the fines in a furnace with a heating curve at 1000 for two hoursfor a residence time in the device of 10 minutes; under these conditions it was achieved a nickel upgrade of 15 % and a nickel mass recovery of 91%.info:eu-repo/semantics/openAccessAtribución-NoComercial-SinDerivadas 4.0 Internacional (CC BY-NC-ND 4.0)