Factibilidad técnica del procesamiento de finos por concentración magnética

Simple item page
dc.contributor.advisorArango Paternina, Hugo Javier
dc.contributor.advisorMeléndez Reyes, Ángel Manuel
dc.contributor.authorGarcía Villamizar, Yajaira
dc.date.accessioned2024-03-03T22:43:09Z
dc.date.available2016
dc.date.available2024-03-03T22:43:09Z
dc.date.created2016
dc.date.issued2016
dc.description.abstractCon el fin de determinar si el proceso de concentración magnética de baja intensidad es viable para procesar los finos producidos en el proceso de producción de ferroníquel en Cerro Matoso S.A., y de esta manera incrementar la producción y disminuir problemas operacionales se mezcló el mineral fino con 3% y 5% de grafito pulverizado (carbono fijo de 96.5%) y se sometió al proceso de calcinación-reducción en un analizador termogravimétrico, adicional a esto se calcinó una mezcla de mineral fino con 10% de carbón (carbono fijo de 40%) en un horno de tipo rotatorio, con atmósfera reductora, alcanzando temperaturas de 1000°C, con diferentes tiempos de residencia, con el fin de lograr la reducción parcial de los óxidos de hierro y níquel presentes en el mineral. Posteriormente, la calcina obtenida por ambos métodos de calcinación se sometió a un proceso de separación magnética en medio húmedo, con un separador de baja intensidad. Se utilizó la intensidad máxima de campo magnético con diferentes tiempos de residencia del material en el separador; se cuantificó el material recuperado en cada ensayo para hallar los índices de concentración y recuperación de masa de níquel. En los procesos de concentración de mineral, se obtuvo que el punto óptimo se consigue cuando se tiene el mayor nivel de concentración junto con la mayor recuperación de masa del elemento concentrado; en este caso, se encontró que el mejor resultado se obtuvo calcinando los finos en el horno rotatorio con atmósfera reductora en una curva de calentamiento a 1000ºC durante dos horas y media, para un tiempo de residencia en el separador de 10 minutos, bajo estas condiciones se consiguió un 15 % de enriquecimiento de Ni y 91% de recuperación de masa de Ni.
dc.description.abstractenglishTechnical feasibility of fine for processing magnetic concentration.
dc.description.degreelevelPregrado
dc.description.degreenameIngeniero Metalúrgico
dc.format.mimetypeapplication/pdf
dc.identifier.instnameUniversidad Industrial de Santander
dc.identifier.reponameUniversidad Industrial de Santander
dc.identifier.repourlhttps://noesis.uis.edu.co
dc.identifier.urihttps://noesis.uis.edu.co/handle/20.500.14071/34916
dc.language.isospa
dc.publisherUniversidad Industrial de Santander
dc.publisher.facultyFacultad de Ingenierías Fisicoquímicas
dc.publisher.programIngeniería Metalúrgica
dc.publisher.schoolEscuela de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de Materiales
dc.rightshttp://creativecommons.org/licenses/by/4.0/
dc.rights.accessrightsinfo:eu-repo/semantics/openAccess
dc.rights.creativecommonsAtribución-NoComercial-SinDerivadas 4.0 Internacional (CC BY-NC-ND 4.0)
dc.rights.licenseAttribution-NonCommercial 4.0 International (CC BY-NC 4.0)
dc.rights.urihttp://creativecommons.org/licenses/by-nc/4.0
dc.subjectCalcinación Reductora
dc.subjectConcentración Magnética De Baja Intensidad
dc.subjectLey De Mineral
dc.subjectNivel De Concentración
dc.subjectRecuperación De Masa.
dc.subject.keywordIn order to determine if a low intensity magnetic concentration process is viable to upgrade the Ni-bearing fines produced in the production process of ferronickel in Cerro Matoso S.A. (CMSA)
dc.subject.keywordthereby increasing the production and diminishing operational problems. In order to achieve partial reduction of iron oxides and nickel present in the mineral
dc.subject.keywordfine ore (nickel bearing fines) was mixed with 3% and 5% of pulverized graphite (fixed carbon 96.5%) and subjected to calcination-reduction process on a thermogravimetric analyzer. In addition
dc.subject.keywordfine ore was calcined with 10% of pulverized coal (40% fixed carbon) in a furnace
dc.subject.keywordwith reducing atmosphere reaching temperatures of 1000 °C and with different residence times. Subsequently
dc.subject.keywordthe calcine obtained with both calcination methods was subjected to wet magnetic separation process using a low magnetic intensity device. Maximum magnetic field strength was used with different residence times of the material in the separator. The material recovered from each test was quantified
dc.subject.keywordto find the concentration indices and nickel mass recovery. In the process of mineral concentration the optimum point was achieved when a high level of concentration (grade up) is reached
dc.subject.keywordalong with most of the concentrate mass recovery element. In this case
dc.subject.keywordit was found that the best result was obtained by calcining the fines in a furnace with a heating curve at 1000 for two hours
dc.subject.keywordfor a residence time in the device of 10 minutes; under these conditions it was achieved a nickel upgrade of 15 % and a nickel mass recovery of 91%.
dc.titleFactibilidad técnica del procesamiento de finos por concentración magnética
dc.title.englishReductive Calcination, Low Intensity Magnetic Separation, Ore Grade, Upgrading, Mass Recovery
dc.type.coarhttp://purl.org/coar/version/c_b1a7d7d4d402bcce
dc.type.hasversionhttp://purl.org/coar/resource_type/c_7a1f
dc.type.localTesis/Trabajo de grado - Monografía - Pregrado
Files
Original bundle
Now showing 1 - 3 of 3
No Thumbnail Available
Name:
Carta de autorización.pdf
Size:
246.27 KB
Format:
Adobe Portable Document Format
Download
No Thumbnail Available
Name:
Documento.pdf
Size:
1.1 MB
Format:
Adobe Portable Document Format
Download
No Thumbnail Available
Name:
Nota de proyecto.pdf
Size:
140.41 KB
Format:
Adobe Portable Document Format
Download
Collections
Ingeniería Metalúrgica